Abstrakt: Za účelem prozkoumání mechanismu koroze žáruvzdorných materiálů pro spalovny odpadů sloučeninami alkalických kovů byly tři žárobetony z mullitu, korundu a chromkorundu podrobeny korozním zkouškám při 800, 1000, 1200 a 1350 stupních po dobu 30 hodin působením alkálie. parní metoda. Porovnejte fyzikální vlastnosti a odolnost proti alkalické korozi tří žárobetonů před a po erozi při různých teplotách. Výsledky ukazují, že: 1) Při 800 stupních je pevnost žárobetonů z mullitu, korundu a chromkorundu erodovaných K2CO3 vyšší než pevnost před erozí a korundové žárobetky mají nejvyšší pevnost po erozi. Mullitové a korundové žárobetony Jeho odolnost vůči alkalické korozi je lepší než u žárobetonů z chromkorundu. 2) Když je teplota 1000, 1200 a 1350 stupňů, pevnost v tlaku mullitových, korundových a chromkorundových odlitků po erozi K2CO3 se sníží, ale pevnost v tlaku chromkorundového odlitku před a po odolnosti proti alkalické korozi je vyšší. of Mo Pro Lai Shi a korundové žárobetony mají chromkorundové žárobetony lepší odolnost vůči alkalické korozi.
S neustálým nárůstem světové populace a rychlým ekonomickým rozvojem se množství městského odpadu a průmyslového odpadu dramaticky zvýšilo. Existence odpadků nejen zabírá mnoho místa, ale také způsobuje vážné znečištění zemského prostředí a ohrožuje životní prostředí lidí, zvířat a rostlin. Při likvidaci odpadků se častěji používá spalování. Ve spalovně odpadů, protože odpad určený ke spalování je heterogenní směs různého složení, je jeho druh a teplo velmi odlišné. Z tohoto důvodu je třeba přizpůsobit fyzikální a chemické vlastnosti vyzdívky spalovny odpadu provozním požadavkům různých stupňů. Pracovní teplota spaloven odpadu obecně nepřesahuje 1400 stupňů, ale složité pracovní prostředí (jako je plynová eroze, kov v odpadcích atd., při vysokých teplotách na vnitřní straně tělesa pece otěr, náraz atd.) vyžaduje žáruvzdorná vyzdívka musí mít následující vlastnosti: Dobrá odolnost proti opotřebení; dobrá objemová stabilita a odolnost vůči kyselinám a zásadám; dobrý tepelný šok; dobrá odolnost proti korozi; dobrá pevnost při vysokých teplotách a tepelná izolace. Abychom prozkoumali mechanismus koroze žáruvzdorných materiálů pro spalovny odpadů sloučeninami alkalických kovů, byla v této práci studována fyzikální odolnost tří žárobetonů z mullitu, korundu a chromkorundu před a po korozi při různých teplotách pomocí zkušební metoda odolnosti vůči alkáliím. Výkon, fázové složení a mikrostruktura, prozkoumejte korozní chování tří žáruvzdorných žárobetonů vůči K₂CO₃.
Test
1.1 Suroviny
Hlavní suroviny použité v testu jsou: tavené mullitové částice a jemný prášek (velikost částic: {{0}}, 3-1, menší nebo rovno 1, menší nebo rovno {{ 13}}.045 mm, w(Al₂O₃) větší nebo rovno 75,3 procenta, w(SiO2) větší nebo rovno 24,1 procenta), částice taveného bílého korundu a jemný prášek (velikost částic {{10 }}, 3-1, menší nebo rovno 1, menší nebo rovno 0,045 mm, w(Al₂O₃) větší nebo rovno 99,4 procenta), částice taveného oxidu chrómu a jemný prášek (velikost částic {{ 17}}, 3-1, menší nebo rovno 1, menší nebo rovno 0,045 mm, w(Cr₂O₃) větší nebo rovno 99,5 procenta, aktivní -Al₂O₃ jemný prášek (d50=2 0,41 μm, w(Al₂O₃) Větší nebo rovno 99,6 procenta), pojivem je hlinitanový cement vápenatý (Secar71), činidlo snižující vodu je FS10 plus FW10.
1.2 Anti-alkalická korozní zkouška
Zvažte každou surovinu, míchejte 1 minutu za sucha v míchačce NRJ-411a cementového písku a do mokré směsi přidejte vodu na 3 minuty. Smíšený materiál je vibrován do drážky 40 mm × 40 mm × 160 mm na vibračním stole HCZT, vytvrzen při pokojové teplotě po dobu 24 hodin, vyjmut z formy, sušen při 110 stupních po dobu 24 hodin a udržován při 800, 1000, 1200 a 1350 stupních v elektrické peci po dobu 3h Tepelné zpracování. Viz GB/T14983-1994 testovací metoda žáruvzdorné odolnosti vůči alkáliím: naneste vrstvu 5 cm silného směsného činidla (hmotnostní poměr práškového uhličitanu draselného a práškového dřevěného uhlí s hmotnostním poměrem 1:1) na spodní část sakače, a zahřejte to. Umístěte vzorek na činidlo a poté činidlo rozetřete tak, aby byl vzorek zcela pohřben ve smíchaném činidle, zakryjte kryt, utěsněte okraj ohnivým bahnem a zahřejte na 800 °C v elektrické peci při rychlosti 2 stupně ·min⁻¹. , 1000, 1200 a 1350 stupňů po dobu 30 hodin.
1.3 Testování výkonu
Podle GB/T{0}} a GB/T2997-2000 byla testována pevnost v tlaku za normální teploty, zdánlivá poréznost a objemová hustota vzorků před a po zkoušce alkalické koroze a rychlost změny pevnosti [(pevnost v tlaku za normální teploty po korozi-před korozí Pevnost v tlaku při pokojové teplotě) ÷ Pevnost v tlaku při pokojové teplotě před korozí × 100 procent]. Vzorek byl analyzován rentgenovým difraktometrem (XPertProMPD), mikrostruktura vzorku byla analyzována rastrovacím elektronovým mikroskopem (EVO-18) a v každém bodě obrázku byla provedena EDS analýza.
Výsledky a diskuse
2.1 Porovnání fyzikálních vlastností před a po erozi
S rostoucí teplotou se objemová hustota mullitového odlitku po korozi postupně snižuje a zdánlivá pórovitost se postupně zvyšuje. Při 800 stupních se objemová hustota odlitků z korundu a chromkorundu po erozi zvyšuje a zdánlivá pórovitost klesá; ale při 1000, 1200 a 1350 stupních se objemová hustota po korozi postupně snižuje a zdánlivá pórovitost se postupně zvyšuje. .
Rychlosti změny pevnosti mullitových a chromkorundových odlitků při 800 stupních jsou pozitivní a pevnost po erozi je vyšší než před erozí; když je teplota 1000, 1200 a 1350 stupňů, všechny rychlosti změny pevnosti jsou záporné. Intenzita postupně klesá. Rychlost změny pevnosti litého korundu je pozitivní při 800 a 1000 stupních a pevnost po erozi je vyšší než před erozí; při 1200 a 1350 stupních je rychlost změny síly jak záporná, tak pevnost postupně klesá.
2.2 Fázové složení
S nárůstem teploty jsou hlavní fáze vzorků mullitu mullit a korund, hlavní fáze vzorků korundu jsou korund a hlavní fáze vzorků chromkorundu jsou korund a Cr₂O₃, což ukazuje na tři typy odlitků Nedochází ke změně hlavní fáze po erozi materiálu. Při 800 stupních reagují odpovídající produkty KAlSiO4, -Al2O3 a K2CrO4 po třech odlévaných materiálech z mullitu, korundu a chromkorundu s alkálií, ale intenzita difrakčního píku je relativně nízká, množství tvorby je malé a alkalická koroze alkálie. materiál není zřejmý; Se zvyšující se teplotou se postupně zvyšují difrakční píky KAlSiO4 a -Al2O3, což ukazuje, že stupeň koroze K2CO3 na mullitových a korundových žárobenech se zvyšuje se zvyšováním teploty, mezi nimiž jsou -Al203, KAlSiO4 a K2ffCrO3 fáze difrakce na ra155. píky ve stupních jsou všechny vyšší a množství tvorby je velké, zatímco difrakční píky hlavní fáze jsou výrazně sníženy, což ukazuje, že tři odlévané materiály jsou vážně zkorodovány alkálií při 1350 stupních.
na závěr
(1) Při 800 stupních je rychlost změny pevnosti u odlévaných vzorků mullitu, korundu a chromkorundu po korozi pozitivní a pevnost po korozi je vyšší než před korozí; při 1000, 1200 a 1350 stupních. Vzorek odlévatelného chromkorundu má vysokou pevnost po korozi a rychlost změny pevnosti je menší než u odlévaného mullitu a korundu.
(2) Při 800 stupních je odolnost mullitu a korundu proti alkalické korozi lepší než u odlévaného chromkorundu; když je teplota vyšší než 800 stupňů, je odolnost proti alkalické korozi chromkorundového litého kovu lepší.
