Obecně platí, že během procesu vytvrzovánínízkocementové žárobetonypři výrobě je fáze přirozené reakce výfuku do 24 hodin. Polotovar je mírně horký a povrch pomalu tvrdne. Po 3 až 5 dnech umístění se povrch odloupne a kolem pórů bublin se objeví čistě bílé jemné částice. Jemně přitlačte rukou a zjistíte, že povrch 3 až 5 mm již změknul a postupně se rozprášil a odloupl a některé dosahují i 10 až 15 mm. To nutně ovlivní strukturální pevnost nového produktu, což má za následek výrazné snížení životnosti zařízení, takže jej nelze používat. Odeberte vzorky, které byly právě nality a ztuhnuty, a vzorky po práškování pro testování fyzikálního indexu.
1. Analýza příčin poškození povrchu
A. Povrchové práškování způsobené "alkalickými nečistotami"
Ve vzorci žáruvzdorných žárobetonů obsahují hlavní žáruvzdorné suroviny, cement a příměsi sodné soli rozpustný sodík. V méně náročných žáruvzdorných surovinách je obsah nečistot alkalických kovů obecně velmi vysoký. Příměsi také zavedou sodíkové ionty a zvýšení množství cementu zvýší alkalitu systému.
Rozpustná alkálie v odlévacích hmotách s nízkým obsahem cementu se při setkání s vodou rozloží a reaguje s oxidem uhličitým ve vzduchu za vzniku uhličitanů. Současně bude cement hydratovat a oba budou pokračovat v reakci. Průběžně se rozkládají a kalcifikují.
Dokud budou existovat produkty hydratace cementu, bude výše uvedená reakce cirkulovat a nepřetržitý rozklad produktů způsobí poškození výlisku z vnějšku dovnitř.
b. Vytvrzování okolní teploty a vlhkosti
Když je litý materiál odlit, je obecná teplota vytvrzování 15-20 stupňů . Velké prefabrikované bloky vstoupí do nízkoteplotní pece k vytvrzení při 30-35 stupních, aby se zvýšila pevnost vytvrzování. Pečlivé pozorování ukazuje, že zvýšení teploty vytvrzování může zvýšit pevnost a životnost surového tělesa a jev práškování na povrchu surového tělesa se dále sníží. Je vidět, že teplota a vlhkost prostředí při vytvrzování zeleného tělesa jsou hlavním faktorem poškození.
C. Vliv hustoty zeleného tělesa
Hustota surového tělesa je také důležitým faktorem způsobujícím práškování slévatelného povrchu. Když je hustota zeleného tělesa nízká, pórovitost se zvyšuje a voda a oxid uhličitý ve vzduchu mohou snadněji difundovat do zeleného tělesa, což způsobí reakci poškození, což má za následek rozklad a práškování zeleného tělesa z mělké na hluboký.
d. Vliv přidávání vody během výstavby
Počáteční pevnost a konstrukční vlastnosti žárobetonů úzce souvisí s množstvím vody přidané během stavby. Větší přídavek vody může zlepšit výkon stavby, ale má určité vedlejší účinky na počáteční pevnost a hustotu zeleného tělesa. Současně přidání většího množství vody nevyhnutelně zvýší hydratační reakci, takže povrch zeleného tělesa snadněji popráší. Je obtížné splnit požadavky na provedení stavby řízením množství přidané vody, takže množství vody přidané během výstavby je také faktorem ovlivňujícím poškození.
2. Řešení poškození litých povrchů
Na základě stávající analýzy příčin poškození povrchu nízkocementových žárobetonů jsou přijímána odpovídající opatření k prevenci nebo snížení stupně poškození povrchu.
A. Používejte vysoce čisté suroviny
Vysoce čisté suroviny s vysokou hustotou mohou snížit obsah rozpustných alkalických kovů. Například žáruvzdorné kamenivo z oxidu hlinitého by mělo být co nejvíce kalcinováno v rotačních pecích, s menším množstvím nečistot a vyšší objemovou hustotou, nebo by se měl jako kamenivo používat hustý korund. U surovin, které nebyly kalcinovány, by měl být obsah nečistot přísně kontrolován a přidávané množství by mělo být kontrolováno co nejméně.
b. Rozumný výběr typů příměsí
Tradiční slévatelné příměsi obvykle používají vápenatou sůl ligninu a sodnou sůl, které zvyšují obsah alkalických kovů v odlitku a urychlují hydratační a rozkladnou reakci. Po úpravě byl testován nový typ kompozitního reduktoru vody, aby se snížilo přidávání vápenaté soli a přísně kontrolovalo množství přidaného množství. Po laboratorním ověření byl ve výrobě proveden test na změnu typu příměsi a dosažení optimálního množství přídavku. Byl zlepšen jev práškování na povrchu surového tělesa, který se protáhl ze 3 až 5 dnů na přibližně jeden týden, a také se zlepšila pevnost surového tělesa. Účinky různých příměsí na vlastnosti žárobetonů jsou uvedeny v tabulce 2. Tímto způsobem, v kombinaci s kontrolou doby schnutí, sušením co nejdříve a zvýšením počáteční pevnosti, docházelo k povrchovému práškování surového tělesa jen zřídka.
Obrázek
C. Kontrola stavební vody
Posílit kontrolu kvality stavební vody, snažit se před výrobou vysrážet vodu ve velké nádobě, vyhnout se zákalu a nečistotám ve vodě apod., aby se omezilo vnikání dalších příměsí, které mohou zvýšit rychlost hydratace cementu.
d. Kontrola prostředí stavby
Aby se omezil a snížil kontakt mezi povrchem nízkocementového odlévatelného tělesa a vzduchem, používá se metoda povrchového pokrytí, aby se uzavřely povrchové póry a pokusila se izolovat difúzi oxidu uhličitého a vodní páry do odlévatelného tělesa, čímž se zabrání reakce na poškození. Současně, aby se karoserie co nejdříve vysušila, je zpevněna izolace továrny a v případě potřeby je karoserie vložena do nízkoteplotní sušárny k sušení a vyjmutí z formy, takže karoserie v rámci optimální doba vytvrzování 36 hodin pro zajištění pevnosti litého tělesa.
