Zvyšuje se podíl monolitických žáruvzdorných materiálů v celém žáruvzdorném materiálu a největší nárůst je u litých, což je způsobeno především rozvojem nízkocementové a ultranízcementové kombinované technologie lití. Obvykle se používají nízkocementové žáruvzdorné žárobetony s hlinitanovým cementem jako pojivem. U tohoto produktu je značná část produktů náchylná k určitému poškození na povrchu zeleného tělesa během procesu údržby po výstavbě, což může způsobit poškození povrchu. Rozmělňování a odlupování ve vážných případech přímo povede ke ztrátě pevnosti spojení surového tělesa a rozmělnění a kolapsu.
Nízkocementové žárobetonové žárobetony jsou velkou ztrátou zejména pro velké žárobetonové prefabrikáty. Zvláště závažné je například povrchové rozmělňování prefabrikovaných bloků vysokopecních železných příkopů a struskových příkopů. Proto je s ohledem na tento jev zkoumán mechanismus poškození. Analyzoval a vyvíjel praktické metody a protiopatření k zamezení nebo zmírnění poškození povrchu.
Obvykle v procesu přirozeného vytvrzování po výrobě je do 24 hodin fáze přirozené reakce výfukových plynů, zelené tělo je mírně horké a povrch pomalu tvrdne. Po 3 až 5 dnech umístění se povrch bude jevit jako odlupující se. Kolem jsou bílé jemné částice, jemně zatlačte rukama, abyste zjistili, že povrch 3~5 mm změkne a postupně se rozmělní a odloupne, a některé dokonce dosahují 10~15 mm, což nevyhnutelně ovlivní strukturální pevnost produktu. ve značně snížené životnosti produktu a dokonce jej nelze použít. Důvody jsou analyzovány takto:
1. Rozmělňování povrchu způsobené "alkalickými nečistotami"
Hlavní žáruvzdorné suroviny, cement a příměsi sodné soli, všechny obsahují rozpustný sodík. V nízkokvalitních žáruvzdorných surovinách je obsah nečistot alkalických kovů často relativně vysoký a příměs také vnese sodíkové ionty. S přibývajícím množstvím cementu roste alkalita systému a současně vzniká relativně více hydratovaných minerálních fází a v přítomnosti těchto rozpustných alkálií dochází k řadě reakcí. Když je rozpustná alkálie disociována vodou, reaguje s oxidem uhličitým ve vzduchu za vzniku uhličitanu a současně se cement hydratuje a oba budou pokračovat v reakci. Pokračujte v odbourávání kalcifikace. Dokud existuje produkt hydratace cementu, bude výše uvedená reakce probíhat v cyklu a produkt se bude neustále rozkládat a tělo bude poškozováno zvenčí dovnitř. Přítomnost rozpustné alkálie zvyšuje rozpustnost CO2, což je důležitý předpoklad pro rychlou reakci. Čím vyšší je zásaditost systému, tím více hydratovaných minerálních fází a tím příznivější průběh reakce.
2. Okolní teplota a vlhkost pro údržbu
Po odlití a vytvarování odlitku je teplota vytvrzování obvykle 15-20 stupňů. Aby se zvýšila pevnost vytvrzování, velký prefabrikovaný blok vstoupí do nízkoteplotní pece k vytvrzení při 30-35 stupních. Po pozorování může zvýšení vytvrzovací teploty posílit zelené těleso. Pevnost a životnost surového tělesa a jev pulverizace na povrchu surového tělesa jsou odpovídajícím způsobem sníženy. Je vidět, že teplota a vlhkost prostředí údržby zeleného tělesa jsou hlavním faktorem poškození. Obecně lze říci, že čím vyšší vlhkost, tím snazší je smáčet póry v jejím těle a disociace rozpustné alkálie je snazší ve vlhkých podmínkách.
3. Vliv hustoty zeleného tělesa
Hustota zeleného tělesa je také důležitým faktorem, který způsobuje, že jeho povrch je rozmělněn. Když je hustota zeleného tělesa nízká, pórovitost se zvyšuje a voda a oxid uhličitý ve vzduchu mohou snadněji difundovat do zeleného tělesa a způsobit poškození těla. Dochází k reakci, která způsobí, že se zelené tělo rozloží a rozmělní na prášek zvenčí dovnitř.
4. Řízení stavebního prostředí
Zvýšení rané pevnosti Aby se snížil a snížil stupeň kontaktu mezi povrchem a vzduchem, byla přijata metoda povrchového pokrytí, aby se uzavřely povrchové póry a pokusila se izolovat difúzi oxidu uhličitého a vodní páry do jeho těla, čímž se zabrání reakce na poškození. Zároveň, aby se syrové těleso co nejdříve vysušilo, je zpevněna tepelná izolace dílny a v případě potřeby se zelené těleso vloží do nízkoteplotní sušárny k vysušení a následně vyjmutí z formy, takže surové těleso lze vytvrdit během optimální doby vytvrzování 36 hodin, aby byla zajištěna pevnost odlitku. .
Výše uvedenou analýzou příčin poškození povrchu prefabrikovaného blokového tělesa nízkocementových žárobetonových žárobetonů bylo podle příslušných řešení a zkoušek ve výrobě dosaženo zřejmých výsledků. Současně se snížilo množství vody přidané během výstavby o 2 procenta, což zvýšilo pevnost o téměř 10 MPa, což sehrálo dobrou roli ve zvýšení životnosti prefabrikovaného bloku.
